在首钢水城钢铁（集团）有限责任公司（以下简称水钢），随着智能工厂建设步伐的推进，部分高温作业岗位正逐步被智能化、信息化所替代，水钢正展示出全新的发展面貌，也迎来了全新的发展时代……

“热岗位”的“新同事”

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(资料图)

在水钢钢轧事业部三条棒线生产现场，伴随着机器的轰鸣声和刚生产出的钢材所散发出的热浪，焊牌机器人正“扭”动着身躯，灵活的手臂自动夹取焊钉、标牌，自动识别焊牌位置并焊接，所有操作井然有序……

早在2019-2020年，水钢一、二、三棒线单捆计量就相继实现了机器人自动焊牌代替人工作业，“少人化、集控化、一键化”的智能工厂建设初见成效。

据水钢智能应用事业部相关负责人介绍，由机器人来进行钢材焊标牌，35秒就能焊一捆，不仅减轻了职工劳动强度，也解决了标牌模糊问题。

水钢机器人自动焊牌系统采用钢捆双端协同控制，通过钢捆跟踪结合图像识别定位技术，解决了钢捆准确定位和焊牌自动触发等难题，保证了钢捆两端同步焊牌无错位。同时，为解决环境光对图像识别的影响，水钢技术团队首次将深度学习等新算法技术、卷积神经网络技术引入图像识别分捆系统，有效解决了环境光问题，使机器人焊牌成功率逐步稳定在99.5％，投用率达到99％。

在博宏石灰矿业分公司石灰二车间4号皮带现场，也有一个游走的机器人“摄像头”在现场巡视着。4号皮带现场也是一个高温岗位，为减轻职工劳动强度，车间干部职工充分发动“头脑风暴”，想出了在现场安装机器人摄像头代替职工完成现场巡检工作的想法。机器人“摄像头”上岗后，可从皮带头部巡查到皮带尾部，职工在主控室即可观察到现场生产状况，摄像头一旦“累了”，没有体力继续工作时，还会自动回到指定位置“充电”补充能量。

在水钢，职工们在一些“热岗位”逐渐迎来了“新同事”，优化了人力资源，提升了工作效率，也实现了机械伤害事故为零的本质化安全管理目标。

“控制室”远程操控

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水钢智慧控制中心可以说是各级领导调研或客人到水钢参观时必到的一站。大楼外墙上，“首钢水钢智慧控制中心”几个字赫然入目。走进二楼的集中办公点，一块数字大屏矗立在墙面的正中央，生产、能源、排放等数据在这里一览无余。这里集中了各相关单位的调度人员，也实现了对生产的扁平化管理。在现场，每个工作人员面前也有一个电脑显示屏，他们聚精会神而又有序地处理着一个个数据，并根据实时情况将工作指令下达到相关单位和相关环节。

智慧控制中心可谓是水钢生产的“大脑”，集通信、指挥、控制、信息为一体，涵盖了生产调度指挥、能源管控、物流运输、无人值守计量、生产保卫五大系统，实现了水钢连续化生产组织及控制的全面掌控和覆盖，是水钢“十三五”末重要工程之一，也是水钢进一步推进信息化、智能化工程建设的标志性工程。

除智慧控制中心外，在铁焦事业部、钢轧事业部、能源事业部等各二级单位和作业区也实现了“控制室”的远程操作，巡检人员无需到现场，通过中控室即可了解设备的运转情况。一旦发现问题可实现一键停机，为设备的处理和生产的稳顺赢得了更多时间。

水钢走向“智能化”“自动化”

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智能工厂建设是企业信息化发展的重要组成部分，也是企业提升管理效率、降低生产成本、增强竞争力的重要举措之一。对此，水钢在“十三五”期间制定了《水钢公司2018—2022信息化规划》，通过结合实际，分期推进数字工厂、智能工厂建设，推动公司智能制造的信息网络建设，工作重点以基础网络建设为主，大力推进制造管理系统和能源管控、财务管理、人力资源管理、智能视频管理系统等信息化项目建设，以公司信息化、精细化管理为重要抓手，助推公司降低生产成本。到2020年12月底，水钢信息网络初步建成，为经营生产提供了基础数据支撑。

除机器人焊牌、智慧控制中心等重点项目外，2021年，水钢制造管理与执行系统（MES）、数据采集、设备管理系统、采购管理系统、能源管控大数据平台等投入使用。2022年，坚持信息化、智能化打造“数字工厂”方向，推进生产、能源、设备、采购、销售的数据采集深度融合，数字分析使用能力有效提升。数据源采集基本实现无纸化，所有结算在线上进行，实现数据不落地；进出厂物资计量结算数据接入MES系统“三方对账单”，实物“物资计量结果通知单”成为历史。持续深化信息化建设，HR系统投入使用，业财一体化项目有序推进。

如今，历经了57年发展的水钢，无人值守、5G通讯场景应用等智能化项目纷纷落地，信息智能化建设步伐不断加快，智能化应用水平不断提高，正从“傻大黑粗”向绿色智能之路稳步迈进。

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